Какова технология производственной линии для изготовления больших плит терраццо?

Процесс производственной линии больших плит терраццо обычно включает в себя основные этапы, такие как подготовка сырья, дозирование и смешивание, формование и прессование, отверждение и затвердевание, шлифовка и полировка, а также проверка качества и упаковка для хранения. Ниже приводится подробное введение:

Подготовка сырья

Цемент: в качестве связующего материала для плит терраццо обычно выбирается цемент с высокой прочностью и стабильными характеристиками, например, портландцемент марки 42,5 или выше и обычный портландцемент, чтобы обеспечить прочность и долговечность плит.

Заполнители: включая крупные заполнители (например, гравий и галька) и мелкие заполнители (например, речной песок). Размер частиц крупного заполнителя обычно контролируется в пределах 5-20 мм, а модуль крупности мелкого заполнителя должен находиться в диапазоне 2,3-3,0. Заполнитель должен быть твердым, чистым и свободным от примесей.

Пигменты: используемые для придания различных цветов плитам терраццо, следует выбирать неорганические или органические пигменты с хорошей светостойкостью, устойчивостью к атмосферным воздействиям и химической стабильностью, чтобы цвета не выцветали во время использования.

Вода: используйте чистую водопроводную или квалифицированную питьевую воду и избегайте использования воды, содержащей вредные вещества или чрезмерные примеси, чтобы не повлиять на качество плиты.

Смешивание ингредиентов

Взвешивание ингредиентов: на основе заранее заданных пропорций смеси используется точное электронное весовое оборудование для точного взвешивания сырья, такого как цемент, заполнители, пигменты и вода. Убедитесь, что пропорции различных сырьевых материалов соответствуют требованиям, обеспечивающим эксплуатационные характеристики и постоянство цвета плиты.

Смешивание: Взвешенное сырье поместите в миксер принудительного действия для тщательного перемешивания. Время смешивания следует определять исходя из характеристик сырья и производительности миксера, обычно не менее 3-5 минут, чтобы равномерно перемешать различное сырье и сформировать однородную смесь.

Формирование и прессование

Ткань: Равномерно распределите смешанный материал в формовочной форме. Обработку ткани можно выполнять вручную или механически, чтобы смесь равномерно распределилась внутри формы, без каких-либо пустот и дефектов.

Компрессионное формование: используйте гидравлический пресс или вибропресс для прессования и придания формы смеси внутри формы. Давление прессования должно быть отрегулировано в соответствии со спецификациями и требованиями платы и обычно контролируется в пределах 10-30 МПа. В процессе прессования необходимо обеспечить равномерное и стабильное давление для достижения заданной плотности и прочности доски.

Лечение и лечение

Извлечение из формы: после прессования и формования лист отверждается в форме в течение определенного периода времени, пока он не приобретет определенную прочность, а затем выполняется операция извлечения из формы. При извлечении из формы следует соблюдать осторожность, чтобы не повредить края и поверхности плиты.

Естественное или паровое отверждение:

Естественный уход: поместите извлеченную из формы доску в хорошо проветриваемое и сухое помещение для естественного ухода. В период технического обслуживания поверхность доски следует поддерживать влажной и регулярно поливать для ухода. Время обслуживания обычно составляет не менее 7 дней.

Отверждение паром: поместите плиту в печь отверждения паром, чтобы ускорить реакцию гидратации цемента и улучшить раннюю прочность плиты за счет контроля температуры и влажности. Температура отверждения паром обычно поддерживается на уровне 60-80 градусов, а время отверждения составляет 4-6 часов.

Шлифование и полировка

Черновая шлифовка: с помощью грубой шлифовальной машины предварительно отшлифуйте поверхность затвердевшей доски, удалите выступы, заусенцы и неровные части поверхности доски и сделайте поверхность доски практически плоской. Для грубого шлифования обычно используются шлифовальные головки с более крупными частицами, например, алмазные шлифовальные головки размером 60–120 меш.

Среднее шлифование: на основе грубого шлифования используйте среднешлифовальный станок для дальнейшего шлифования поверхности доски, улучшая плоскостность и гладкость поверхности доски. Размер частиц шлифовальной головки, используемой во время промежуточного измельчения, обычно составляет 180-240 меш.

Тонкое шлифование. Тонкое шлифование является ключевым процессом для достижения высокой гладкости поверхности плиты. Станок для тонкого шлифования используется в сочетании с более мелкозернистой шлифовальной головкой (например, 320-600 меш) для тонкого шлифования поверхности доски, устранения следов мелкого шлифования, оставшихся после промежуточной шлифовки, и придания поверхности доски более гладкой.

Полировка: Полировка — это заключительный процесс шлифования при производстве плит терраццо с использованием полировальной машины и полировальной пасты для полировки поверхности плиты, придающей ей зеркальный блеск. Гладкость поверхности полированной доски должна соответствовать установленным нормам.

Проверка качества и хранение упаковки

Проверка качества: Проведите комплексную проверку качества терраццо после шлифовки и полировки, включая качество внешнего вида, отклонение размеров, плоскостность, блеск, прочность и другие показатели. Качество внешнего вида требует, чтобы поверхность доски не имела таких дефектов, как трещины, недостающие кромки и углы, перепады цвета и т. д.; Отклонение размеров должно соответствовать соответствующим требованиям стандартов; Плоскостность и глянцевитость должны достичь заданного уровня; Прочность должна соответствовать проектным требованиям.

Упаковка и хранение: Соответствующие платы должны быть надлежащим образом упакованы в деревянные рамы или картонные коробки во избежание повреждений при транспортировке и хранении. Упакованные платы следует классифицировать и хранить в соответствии со спецификациями, цветами и классами, а также маркировать перед отправкой на склад.